MPS的概念及作用

概念 主生产计划 (master production schedule)
作用

  • 描述企业生产什么，生产多少，何时完成的生产计划
  • 将企业生产计划大纲等宏观计划转化为生产作业和采购计划等微观作业计划的工具
  • 是企业物料计划的直接来源
  • 是粗略平衡企业生产负荷和生产能力的方法
  • 是联系市场销售和生产制造的纽带
  • 是指导企业生产管理部门开展生产管理和调度活动的权威性文件

为什么必须根据MPS制定MRP？

这是为了满足均衡生产的需要。如果直接根据销售预测结果和客户订单来制定MRP，就会使得生产任务不平衡，进而导致生产无序。由于预测结果和客户订单不稳定的传导性，不宜将其作为MRP的直接来源。
MPS工具在这种转换过程中起到了三个作用：

  • 第一，屏蔽了需求来源的多样性和复杂性，使得MPS是MRP的唯一来源，从而大大简化MRP处理多样性需求的算法；
  • 第二，作为一种缓冲器，大大降低了预测结果和客户订单不稳定性向 MRP的传播，有助于保障生产过程的均衡性；
  • 第三，提高了ERP系统的柔性和扩展性，新增的ERP功能模块只要可以处理MPS的结果即可，无须考虑其他各种形式的需求方式

计划展望期的作用

计划展望期(planning horizon)是指MPS计划起作用的时间范围，是实现产品生产全过程控制的重要方式。

时段的作用？常用的时段？

时段time bucket,即时间周期，时段的作用是描述计划的时间粒度单位。划分时段是为了准确说明计划在各个时段上的需求量上的需求量，计划量，产出量。
常用时段有，小时、天、周、旬、月、季、年等

时界和时区的管理意义？

时界time fence,即时间点。时界有需求时界DTF和计划时界PTF。

管理意义

DTF常与总装提前期是一致的，也可以大于总装提前期。PTF常与产品的累计提前期是一致的。
时区与计划变动之间的关系.png

若某个产品的计划加工和装配时间小于DTF，则表明该产品已经处于加工和总装阶段。原材料已经投入则该产品的MPS是不能轻易调整的。
若某个产品的计划加工和装配时间大于DTF且小于PTF则表明产品还没有处于加工和总装阶段。但产品所需的原材料已经开始采购了，此时该产品的MPS不能由ERP系统自动调整，如果需要调整应该由MPS计划员来进行手工操作。
若某个产品的计划提前期大于PTF，那么表明该产品处于没有开始采购和加工的阶段。这时，该产品的MPS可以由ERP自动调整。

什么是RCCP？

粗能力需求计划rough-cut capacity planning)是判定MPS是否可行的工具

MPS与RCCP的关系？

RCCP的作用是把MPS中计划对象的生产计划转变为对工作中心的能力需求。

资源清单法的思路？

资源清单法不考虑提前期。
编写过程计划如下：

  1. 定义关键资源
  2. 从MPS中的每种产品序列中选出将要进行RCCP的项目
  3. 对每个代表产品确定生产单位产品时需求量，确定依据主要包括MPS,BOM,工艺路线，定额工时以及在BOM中每个零件的平均批量
  4. 对每个产品系列确定其MPS计划产量
  5. 将MPS中的计划产量与能力清单中的资源需求量相乘
  6. 将没有产品系列所需要的能力加起来，得到对应的总能力需求

单位准备时间=生产准备时间平均批量单位准备时间=\frac{生产准备时间}{平均批量}

工作中心i的单位加工时间=∑i=1n加工件数i×单件加工时间工作中心i的单位加工时间=\sum\limits_{i=1}^n 加工件数_i \times 单件加工时间

工作中心i的单位准备时间=∑i=1n加工件数i×单件准备时间工作中心i的单位准备时间=\sum\limits_{i=1}^n 加工件数_i \times 单件准备时间

工作中心i的RCCP=(工作中心i的单位加工时间+工作中心i的单位准备时间)×工作中心i的MPS工作中心i的RCCP=(工作中心i的单位加工时间+工作中心i的单位准备时间)\times工作中心i的MPS

MPS(master production schedule)的计算过程

以下9个基本数量概念

预测量

预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测最终产品项目将要生产的数量。

订单量

企业已经明确得到的，将要为客户提供的最终产品的数量。是企业明确的生产的数量。

毛需求量(gross requirement)

根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。

计划接收量(scheduled receipts)

正在执行的订单量

预计可用库存量(projected available balance,PAB)

现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量以后，可以用于需求计算的那部分库存量。

PABi=PABi−1+SRi−GRi+PORiPAB_i=PAB_{i-1}+SR_i-GR_i+POR_i

净需求量(net requirement,NR)

NRi=GRi−PABi−1−PORi+SSiNR_i=GR_i-PAB_{i-1}-POR_i+SS_i

注：SSiSS_i表示本期安全库存量(Safety Stock)
经整理，有

PAB+NR=SR+SSPAB+NR=SR+SS

计划产出量(Planned order receipts)

计算PAB时，如果出现负值，表示需求不被满足需要根据批量政策计算得到的供应数量。

计划投入量(Planned order releases)

是根据计划产出量、提前期等数据得到的计划投入数量。

可供销售量(available to promise,ATP)

销售部门可以销售产品的数量。

ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量−下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和

库存150，安全库存50，生产批量、批量增量为200之MPS计算